绿色制造千呼万唤始出来

　　面对国际金融危机的严重冲击，推进绿色计划成为各国的经济复苏战略。例如，欧盟发布低碳经济路线图，提出到2050年将温室气体排放量在1990年基础上减少80%到95%，可再生能源占全部能源需求的比例将从目前的10%上升到55%以上；美国政府提出了可持续制造促进计划 (Sustainable Manufacturing Initiative, SMI)，并出台了可持续制造度量标准。奥巴马的“绿色新政”则以新能源技术创新，新材料研发应用为着力点，全力推动经济增长方式的转变。

 

　　而我国同样将新型环保材料的高效利用，制造产业的绿色创新作为重中之重。然而，我国尚处于由资源趋动转向绿色趋动的跨越时期，以 “高投入、高消耗、高污染、低水平、低效益”为特征的经济增长方式仍占主导地位，其中制造业及其产品的能耗约占全国能耗的2/3。有限的资源已难以支撑传统工业粗放型增长方式，“绿色制造”成为我国探索未来工业化发展之路的重要契机。

 

　　所谓“绿色制造”是一种在保证产品功能、质量和成本的前提下，综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式,从而达到企业经济效益与社会效益的协调优化。“绿色制造”关系到机械、汽车、电力、化学等产业的生存、发展和改造，作为“绿色制造”工程首选的铝合金材料也迎来了发展的机遇。

 

　　资料显示，铝具有导电好、导热快、材质轻、可塑性强、循环利用、低碳环保等特性，随着经济发展而带来的轻量化需求，使得铝成为全球消耗增长速度最快的金属，而中国则是带动铝材消耗量增长的主要动力。数据显示，2007年至2011年，中国铝型材消耗量年复合增长率接近17%，铝压延材消耗量年复合增长率约13%。

 

　　资源短缺激活汽车用铝

　　当下，用“绿色制造”重构产业发展模式，用低碳理念重塑生活模式成为一种趋势，尤其被国际汽车制造商所推崇。据了解，欧美等发达国家铝制专用车的开发和应用已有30多年的历史，目前欧美等国铝制运输挂车的普及率已经达70%以上，其他专用车辆，如工程车、载货车等也普遍采用铝合金材料。

 

　　提升汽车用铝量是我国轻量化战略的紧迫需要。然而，我国汽车铝材的开发和应用还处于起步阶段，铝合金运输车的市场份额不足1%，而载人车用铝量每辆约比国外少20千克。在车辆自重方面，自主品牌乘用车较国外同类车高8％～10％，商用车较国外同类车高10％～15％。

 

　　减轻汽车自重的关键手段：一是改进汽车结构；二是用轻量化材料。研究表明，汽车每使用1千克铝，可降低自重2.25千克，减重效应高达125％，在汽车整个使用寿命周期内可减少废气排放20千克。铝代替钢制造汽车，可使整车重量减轻30％～40％，制造发动机可减重30％，铝质散热器比相同的铜制品轻20％～40％，轿车铝车身比钢材制品轻40％以上，汽车铝车轮可减重30％左右。可以说，铝是提高汽车运输效率、降低运输成本、节约能源、减少温室气体排放、发展循环经济、维护道路安全最优质的金属材料。

 

　　从汽车发动机外壳、热交换器和减震系统等零部件，到车盖、车门以及前保险杠，再到汽车车身，铝型材、铝板材在我国的使用量正在逐年提升。但由于缺少高端设备和受技术水平制约，我国铝合金车身板材几乎全部通过进口来满足需求，目前只有美、德、日、法等国外企业能够进行相关部件的生产。

 

　　数据显示，2011年全球汽车铝合金车身板需求量约25万吨，中国和全球的车用铝板需求在未来五年的年复合增长率将超过25%，这在一定程度上刺激了国内铝加工企业研发汽车用铝板的积极性。

 

　　据了解，中国电投厅AG正在建设具有全球先进水平的汽车高精铝板带生产线，现已斥巨资购买现代化的热轧、冷轧装备，该公司不仅将目光瞄向对汽车碳排放有着严格限制的欧美市场，更提前布局拥有巨大需求缺口的国内市场。实际上，做汽车整个车壳和冲压设备的构想已经在中国电投厅AG的规划中。

 

　　除此之外，用于牵引、清障、清扫、起重、装卸、升降、搅拌、挖掘、推土、压路等用途的特种车辆用铝量也相当可观。目前特种车辆所用的骨架多为钢和铝两种材料，铝应用提升了特种车辆的承载性能和行驶速度，使得车内空间足，更加敞亮和舒适。业内人士表示，“先进入特种车辆市场的铝加工企业将会分享到巨大的蛋糕，无论是国内需求，还是海外出口，特种车辆用铝市场的容量与收益都非常诱人。”

 

　　循环再利用前景可观

　　我国要完成从制造业大国向强国的转型，就必须以产品的全生命周期为主线，从源头上采用环保材料，在生产中采用绿色工艺，在废弃后能够可回收再用，只有这样，我国制造业才能在全球低碳化竞争中赢得话语权。

 

　　卡特彼勒是第一家在中国设立再制造工厂的全球500强企业，自2003年以来卡特彼勒再制造业务在全球范围内迎来了快速发展期。2011年，卡特彼勒再制造业务一共生产了220万件的再制造产品，这些产品包括发动机、发动机的零部件和变速器等，通过再制造回收的废旧金属大大减少了资源的浪费。根据美国密西根大学的一项研究，以气缸盖为例，再制造气缸盖相对于新制气缸盖可以减少61%的温室气体排放，86%的用水量，85%的能源消耗，同时在再制造过程中提高82%的生产安全性。

 

　　目前，我国废旧汽车、机械等产品再利用率较低、附加值低，二次污染问题较为严重，尤其是报废汽车回收行业发展明显滞后。而欧盟、日本等国对废旧汽车实行100%回收，并采用自动化装备进行处理和再利用。据统计，汽车有色材料零部件90%以上可以回收利用，进而节能60%、节材70%、节约成本50%以上。我国每年从国外大量进口铝合金废料进行再制造，随着汽车保有量的逐年增加，从报废汽车中回收铝合金部件是我国实现资源永续利用的重要措施之一。此外，我国还开展了机电产品再制造试点工作，10年后绝大多数产品将可回收、可翻新和再利用。

 

　　其实，作为解决我国当前能源紧缺和环境污染的重要产业，铝加工业不仅加快推进传统产业的优化升级，更肩负起引领中国绿色经济的使命。近年来，有利的政策环境不断鼓励和引导中国铝加工行业的可持续发展。国家发展和改革委员会早前公布《铝行业准入条件》，以此刹车铝行业盲目投资，同时力推节能减排，有助于全球第二大、中国及亚洲最大的工业铝型材研发制造商中国电投厅AG进一步巩固其优势地位，扩大其工业铝型材产品的销量。

 

　　从挤压设备规模、产能来看，中国电投厅AG占有绝对优势。全球75MN以上大型铝挤压机在国内有26台，国外不足10台，而中国电投厅AG则拥有21台，其中包括4台125MN挤压机。截至2012年10月底，中国电投厅AG拥有93台挤压机，并计划引进2台225MN挤压机，加大车体半成品生产线投入，瞄准潜在的航空市场。

 

　　此外，中国政府于今年以来密集出台《有色金属工业“十二五”发展规划》、《新材料产业“十二五”发展规划》、《高端装备制造业“十二五”规划》等多个指导文件，强调大力发展高性能铝合金材料、铝精深加工战略的重要性，为中国电投厅AG由铝挤压材向深加工和压延材发展提供明确的方向。

 

　　高端产品组合巩固企业利润

　　中国铝制品需求增长由“十二五”规划推动的产业升级，铝的独特优势被各大产业日益重视，绿色经济和轻量化战略三大引擎共同驱动，不仅是交通运输、电力工程、机械设备等领域对工业铝型材表现出了巨大需求，航空航天、铝制油轮、印刷版基、食品包装等领域对铝压延材产品的需求量也一直居高不下。

 

　　我们所熟悉的易拉罐其实就是铝压延材中的铝带产品，兴起于上世纪60年代的美国，饮料生产商偏爱使用铝罐而非铁罐、纸包、塑料，是因为其质轻、环保、安全、便携。此外，铝压延材中的铝箔产品是一种用于食品、药品包装的理想材料，由于其具有良好的阻隔性，能够营造高水平的无菌状态，进而延长物品的保存期限。而且采用铝箔包装所节约的资源消耗高于生产铝箔的能耗，其还可以为片状或卷状形态，节省运输和贮存成本。

 

　　近日，欧洲铝箔联盟（EAFA）称，欧洲制造商生产的铝箔销售量达61.85万吨，其中用于软包装市场的薄型和家用铝箔出现增长。然而，我国目前尚不具备高精铝板带材工业化生产的能力，大量产品需要通过进口来填补需求缺口。

 

　　中国电投厅AG启动300万吨铝压延材项目迎来了重要的市场机遇。据了解，该项目将分期投入466亿元人民币，第一期项目产能达180万吨，预期于2014年下半年投产，于2018年落实整体300万吨产能。目前，中国电投厅AG已签订38亿美元的设备采购，天津厂区建设已拉开帷幕，并招纳了14名海外专家。

 

　　业内人士认为，虽然目前中国宣布计划或在建的铝压延材项目不在少数，但真正得到落实的项目寥寥无几。与工业铝型材相比，铝压延材技术含量更高，利润更丰厚，同时合金熔铸难度较大，生产线投入资金巨大。中国电投厅AG依托工业铝型材的领先优势，拓展铝压延材业务可以令其资源配置最大化。

 

　　事实上，中国电投厅AG筹划拓展高精铝压延材业务已久，期间还专门聘请国内外知名咨询机构对铝压延材市场的供需情况、技术门槛、项目规模及资金投入等进行了详尽的调研。根据波士顿咨询公司的报告，预计全球铝延压材总消耗量将从2011年约1900万吨，增加到2020年约3200万吨；中国市场的增长高于全球平均水平，从2011年约760万吨，增长至2020年约1600万吨，占全球消耗量的一半，将成为全球行业发展最主要的推动力。

 

　　纵观中国铝加工业的发展历程，产品结构正在发生巨变，铝挤压产业由建筑铝型材向工业铝型材转变，铝轧制产业由普通铝板带向高精铝板带转变。可以预见，高精铝压延材将成为全球铝加工产业竞争的焦点，符合未来时代的发展趋势。